راهکاری برای افزایش راندمان کمپرسورهای وارداتی صنایع نفتی/ایران‌ساخت شدن ۱۷۰ قطعه وارداتی



محققان یکی از شرکت‌های دانش بنیان علاوه بر آنکه موفق به بازطراحی موتور توربین بخار با توان ۳ مگاوات شدند، به راهکاری برای افزایش بازده کمپرسورهای وارداتی که به دلیل مقاوم بودن شرایط آب و هوایی و ترکیبات گازی، با راندمان ۴۰ درصدی کار می‌کنند، دست یافتند و به گفته آنها با این دانش فنی می‌توان بازده این تجهیزات را تا ۷۰ درصد ارتقا داد.

دکتر صادق صالحی، مجری طرح و قائم مقام این شرکت دانش بنیان در گفت‌وگو با ایسنا با بیان اینکه در سال ۱۳۹۰ فعالیت خود را در زمینه ارائه خدمات مهندسی معکوس، قطعه سازی و تعمیر و اورهال تجهیزات دوار مانند توربین‌های بخار و گاز و کمپرسورها و پمپ‌ها آغاز کرده است، گفت: در حال حاضر ما به عنوان پیمانکار شرکت نفت و اکثر پالایشگاه‌های کشور و نیروگاه‌های تا ۵۰ گیگابات به فعالیت‌های خود ادامه می‌دهیم، ضمن آنکه موفق به بازطراحی و ساخت موتور توربین بخار با توان سه مگاوات شده‌ایم.

وی با بیان اینکه این خدمات منجر به دریافت عنوان “دانش بنیان گرید ۱” برای این شرکت شد، اظهار کرد: وجه تمایز ما با سایر شرکت‌های همکار، دپارتمان طراحی و تحقیق و توسعه است. این بخش چون از دل دانشگاه برآمده است؛ از این رو فعالیت‌های ما در لبه مرزهای دانش قرار دارد.

صالحی با اشاره به دستاوردهای فناورانه این شرکت، با بیان اینکه ما تاکنون به ساخت یک توربین کامل نائل نشدیم، ادامه داد: ما توانستیم به دانش فنی ساخت اجزای دوار توربین‌ها (اجزایی که در توربین‌ها می‌چرخند) دست یابیم. این قطعات دارای فناوری پیشرفته‌ای است، ضمن آنکه ما بر روی ساخت قطعات ثابت نیز وارد شدیم، ولی بیشتر تمرکز ما بر روی اجزای دوار است.

این محقق اجزای دوار را شامل روتور توربین‌ها دانست و یادآور شد: روتور مجموعه‌ای از “شفت”، “دیسک”، “پره” و “شرود” می‌شود. طول موتور این توربین، ۱۸۲۰میلی‌متر و قطر بزرگ آن حدود ۷۰۰ میلی‌متر است و از ۱۴۴۲ پره که همگی در این شرکت ساخته شده‌اند، تشکیل شده است.

به گفته وی شفت و دیسک این روتور به صورت یکپارچه، ریخته گری و فورج شده است که به لحاظ فرآیند ساخت، یک فرآیند پیشرو در صنعت کشور محسوب می‌شود.

صالحی، با بیان اینکه طراحی و ساخت موتورهای توربینی در اختیار چند کشور محدود پیشرفته دنیا و جزو صنایع با تکنولوژی بالا به شمار می‌رود، اضافه کرد: از گلوگاه‌های آن، ساخت قطعات است که در این پروژه، دانش آموختگان دانشگاه با ساخت قطعات مورد نیاز روتور توربین، بر آن فایق آمدند.

وی اظهار کرد: روتور توربین ساخته شده به سفارش پالایشگاه تبریز بوده، بازطراحی و ساخت آن حدود دو سال به طول انجامیده و اکنون آماده بهره برداری است.

قائم مقام این شرکت دانش بنیان تاکید کرد: زمانی که شرکتی به ساخت و طراحی کلیه اجزای موتور دست می‌یابد، توانمندی ساخت موتور کامل را دارد و ما در نهضت قطعه سازی مورد تاکید مقام معظم رهبری و صاحبنظران، اقدام کردیم تا بخش تولید دچار اشکال نشود.

وی با اشاره به نمونه‌های وارداتی مورد استفاده در صنایع، خاطر نشان کرد: موتور توربینی ساخت آلمان به کشور وارد شده و به دلیل معیوب شدن چند قطعه از آن، این موتور بلا استفاده در صنعت مانده است و دستیابی ما به دانش فنی ساخت این قطعات در کشور به معنای تولید بیشتر نفت و انتقال بهتر است و میزان تولیدات کشور افزایش خواهد یافت.

صالحی با تاکید بر اینکه در حال حاضر ما در این جایگاه توقف کرده‌ایم، تاکید کرد: ولی با توجه به توسعه بخش تحقیق و توسعه و بخش طراحی و ساخت و نگهداری درصدد هستیم به حوزه ساخت موتور توربینی در کلاس‌های کمتر از ۱۰ مگاوات وارد شویم.

وی کاربردهای قطعات ساخته شده در این شرکت را مربوط به صنایعی چون نفت، گاز، پتروشیمی و نیروگاه‌ها دانست و گفت: ما در حال حاضر همکاری خوبی با این صنایع برقرار کرده‌ایم و تاکنون بیش از هزار و ۲۰۰ پروژه تحویل داده شده اجرایی کردیم که در زمینه‌های تعمیر، ساخت و نگهداری بوده است.

به گفته این محقق فناور، این شرکت تاکنون ۱۷۰ قطعه وارداتی را تغییر کد داده‌اند و در حال حاضر در کشور ساخته می‌شوند.

صالحی، چالش اصلی این شرکت را طراحی و ساخت یک موتور کامل توربین با برند این شرکت عنوان کرد و گفت: در این زمینه طرح‌هایی را به نهادهای معاونت علمی و فناوری ریاست جمهوری و ستاد اجرایی فرمان امام (ره) ارائه کردیم تا بتوانیم با نیروگاه‌های کوچک با توان از ۵۰۰ کیلووات، یک مگاوات تا ۱۰ مگاوات را ایجاد کنیم.

برنامه فناورانه برای بهینه سازی موتورها

صالحی “بهینه‌سازی سازی عملکرد توربین و کمپرسور” را از برنامه‌های این شرکت عنوان کرد و گفت: به عنوان مثال کمپرسوری که در آلمان و یا روسیه تولید شده باشد، با شرایط آب و هوایی و گاز این کشورها سازگاری دارد؛ ولی گازی که در ایران استخراج می‌شود به دلیل متفاوت بودن ترکیبات آن، قابل استفاده در کمپرسورهای وارداتی نیست، ضمن آنکه شرایط آب و هوایی ما نیز قابل مقایسه با کشوری مانند روسیه نیست.

وی اضافه کرد: در چنین شرایطی، وقتی این کمپرسورهای وارداتی وارد مناطق نفت خیز جنوبی می‌شود، به جای بازده ۸۰ تا ۹۰ درصدی، دارای بازده ۴۰ درصدی است؛ از این رو به جای یک کمپرسور مجبور هستیم که دو کمپرسور خریداری کنیم تا کار یک کمپرسور را در صنایع نفت و گاز انجام دهد.

صالحی از ارائه راهکاری برای رفع این چالش در این شرکت خبر داد و خاطر نشان کرد: در این راستا ما با انجام فرآیند و ایجاد تغییراتی در دور موتور، بازده کمپرسورهای وارداتی را به ۷۰ درصد ارتقا دهیم.

مجری طرح با تاکید بر اینکه در این برنامه ما بر روی بخش فیزیکی کمپرسور عملیاتی را اجرایی نمی‌کنیم، اضافه کرد: ما با دانشی که ایجاد کردیم با تنظیم دور موتور اقدام به ارتقای عملکرد این کمپرسورها کردیم و تاکنون این برنامه را در دو پروژه نفت و گاز گچساران و جزیره خارک اجرایی کردیم.   

صالحی، با تاکید بر اینکه توسعه این فعالیت منجر به ایجاد ارزش افزوده ملی خواهد شد، یادآور شد: بهینه سازی کمپرسورها موجب کاهش هزینه‌ها خواهد شد.

انتهای پیام

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *